Bei der Herstellung von Gummiprodukten ist die Formdämpfung einer der Schlüsselfaktoren, die die Produktqualität beeinflussen. Luftschwierigkeit kann zu Mängeln wie Blasen, Poren und Poren führen, die in schweren Fällen auch die physikalischen Eigenschaften des Produkts reduzieren, die Lebensdauer verkürzen und die Wettbewerbsfähigkeit des Marktes schwächen. Um dieses Problem zu lösen, müssen alle Aspekte vom Formdesign bis zum Vakuumkleb sorgfältig optimiert werden. In diesem Artikel werden neun effektive Maßnahmen zur Lösung von Gummiformschlägen untersucht und Praktiker praktische technische Referenzen zur Verfügung gestellt.

Optimierung des Formdesigns: Kontrolle der Gasstörung von der Quelle an

Die Gestaltung der Schimmel ist der erste Schritt zur Vermeidung von Formschlägen, und eine vernünftige Gestaltung der Schimmel kann nicht nur die Produktivität verbessern, sondern auch die Gasstörungen minimieren. Hier sind die Schlüsselelemente im Formdesign:

1.1 Vernunftiges Design des Abgassystems

Das Abgassystem ist der Kern des Formdesigns, und eine schlechte Abgasse ist eine der Hauptursachen für Schwierigkeiten. Das Gas muss schnell durch einen wirksamen Abgaskanal abgegeben werden, sonst bleibt es in der Formkammer fest und bildet Blasen. Beim Design sollten Sie folgende Punkte beachten:

Anordnung von Abgasschalen und Abgaslöchern: Die Form sollte eine gleichmäßig verteilte Abgasschalen oder Abgaslöcher einrichten. Der Durchmesser des Abgaslochs ist in der Regel nicht kleiner als 1 mm und sollte in der Nähe des niedrigsten Punktes der Formkammer oder der Stelle, an der sich Gase leicht ansammeln.

Optimierung der Anzahl und der Lage der Abluftlöcher: Die Anzahl der Abluftlöcher muss je nach Form-Volumen und Komplexität bestimmt werden, in der Regel mit porösen Emissionen, um eine lokale Gasansammlung zu vermeiden.

1.2 Optimierung des Formheizsystems

Die Gummiformung muss in einem bestimmten Temperaturbereich durchgeführt werden, und eine ungleichmäßige Erwärmung kann zu einer ungleichmäßigen Ausdehnung des Gases führen und die Produktqualität beeinflussen. Die Formheiztemperatur wird in der Regel bei 160-180 ° C gesteuert, und verschiedene Gummitypen variieren. Zum Beispiel benötigt natürlicher Gummi eine Sulfidationstemperatur von 160 ° C und Fluorkummi eine höhere Temperatur. Um die Gleichmäßigkeit der Temperatur zu gewährleisten, können Multiplexbeheizungsrohre oder Elektrofilm-Beheizungstechnologien verwendet werden, um das Störungsphänomen zu reduzieren.

1.3 Gestaltung der Schließkraft

Eine schlechte Schließung der Form führt dazu, dass das Gas in die Formkammer eintritt. Um dieses Problem zu verhindern, muss sichergestellt werden, dass die Schließkraft der Form die Konstruktionsanforderungen erfüllt und Gaslecks durch eine vernünftige Dichtung vermieden werden.

Optimierung der Gummi-Rezepturen: Reduzierung der Gaserzeugung

Gummi-Rezepturen sind entscheidend für die Probleme mit schwierigen Gasen, und bestimmte Komponenten erhöhen die Gasproduktion. Die Optimierung der Rezepturen reduziert effektiv die Schwierigkeiten.

2.1 Optimierung des Hilfsmittelverhältnisses

Einige Gummihilfsmittel (z. B. Förderer, Schwefelmittel) lösen bei der Mischung leicht die Gasbildung aus. Die Kontrolle der Zusatzmenge von Hilfsmitteln und die Auswahl eines geeigneten Schwefelsystems (z. B. Schwefel- oder Schwefelfrei-Vernetzung) können die Gasproduktion effektiv reduzieren. Beispielsweise kann bei der Herstellung von Neopren zu viel Schwefelungsförderer zu einer übermäßigen Vernetzung und zur Erzeugung von Gasen führen. Eine angemessene Zuordnung von Hilfsmitteln und die Auswahl des Schwefelsystems sind entscheidend für die Reduzierung von Schwierigkeiten.

2.2 Verwendung von Füllstoffen

Füllstoffe sind ein wichtiger Bestandteil von Gummi-Rezepturen, aber eine unsachgemäße Verwendung kann die Gasproduktion verschärfen, insbesondere wenn Füllstoffe mit kleineren Partikelgrößen leichter Luft erfassen. Die Verwendung größerer Partikelgrößen oder oberflächenbehandelter Füllstoffe reduziert die Wahrscheinlichkeit der Gaserzeugung.

III. Mischklebeprozess: Vollständige Abgassung

Der Klebstoff-Mischprozess ist ein zentraler Bestandteil der Kautschukproduktion, und eine unzureichende Mischung oder eine unvollständige Luftentlastung führen dazu, dass das Gas in der Klebstoff gefangen ist, um Blasen zu bilden. Daher muss man mit jedem Abschnitt der Mischung beginnen.

3.1 Optimierung der Mischung

Moderne Mischgeräte verhindern effektiv, dass Luft gefangen wird. Es wird empfohlen, eine effizient versiegelte Mischmaschine zu verwenden, um den Lufteingang während des Mischprozesses zu reduzieren und die Gleichmäßigkeit des Mischklebes zu gewährleisten. Erhöhte Drehzahlen und erhöhte Mischzeiten entfernen Gase besser aus dem Klebstoff.

3.2 Rationale Auswahl des Mischprozesses

Verschiedene Typen von Gummi haben unterschiedliche Anforderungen an die Mischung. Zum Beispiel verwendet Naturkautschuk in der Regel zwei Mischprozesse, der erste Abschnitt mischt das Grundmaterial und der zweite Abschnitt wird raffiniert. Dieser segmentierte Mischprozess entfernt die Luft aus dem Klebstoff besser und erhöht die Dichte.

4. Druckprozess: Verringerung der Gefahr von Gasschwierigkeiten

Temperatur, Druck und Zeit sind beim Formverfahren von entscheidender Bedeutung. Die angemessenen Prozessbedingungen helfen nicht nur zur Fluidität und Formwirkung des Klebstoffs, sondern reduzieren auch den Gasretent.

4.1 Angemessene Druckzeit

Zu lange oder zu kurze Formdauer kann den Formeffekt beeinflussen. In der Regel sollte die Formzeit auf 5-20 Minuten gesteuert werden, abhängig von der Kautschuk-Art und der Produktkomplexität. Zu lange Zeit kann zu einer Gasanhaltung führen und zu kurze Zeit kann dazu führen, dass der Klebstoff nicht vollständig geformt wird.

4.2 Der richtige Druck

Während des Formverfahrens kann ein zu niedriger Druck den Klebstoff nicht vollständig füllen, was zu einer Gasretention führt. In der Regel sollte der Druck zwischen 10-30 MPa eingestellt werden, und der spezifische Druck muss entsprechend der Gummifluidität und den Produktanforderungen angepasst werden.

5. Vakuumklebung: vollständige Entfernung des Gases

Wenn die oben genannten Maßnahmen noch nicht vollständig lösen können, ist die Vakuumspritztechnologie eine wirksame ergänzende Methode. Durch die Vakuumbehandlung vor der Füllung der Form mit Klebstoff kann die Luft aus dem Klebstoff maximal entfernt werden, um eine Luftverschmutzung zu verhindern.

5.1 Vakuumspritzprozess

Der grundlegende Schritt beim Vakuumspritzen besteht darin, die Luft aus der Form vor dem Einspritzen abzupumpen. Spezifische Handlungen: Zuerst die Form in eine Vakuumumgebung für die Vorpumpung des Vakuums und dann das Kleben. Auf diese Weise hat der Klebstoff den größten Teil der Luft bei der Injektion der Form entfernt und die Erzeugung von Schwierigkeiten reduziert.

5.2 Optimierung des Vakuums

Der Vakuumgrad ist ein wichtiger Faktor, der die Wirkung der Vakuumspritzung beeinflusst. Im Allgemeinen sollte der Vakuumgehalt unter 0,01 MPa gesteuert werden. Zu hohes Vakuum kann den Klebstoff zu Blasen bringen, und zu niedriges kann die Luft nicht vollständig entfernen. Die Einstellung des Vakuums auf den optimalen Zustand verbessert die Injektionsqualität erheblich.

Optimierung der Produktionsumgebung: Kontrolle der Luftfeuchtigkeit und der Temperatur

Auch die Produktionsumgebung wirkt sich auf die Schwierigkeiten aus. Eine zu hohe Luftfeuchtigkeit kann dazu führen, dass der Klebstoff Feuchtigkeit absorbiert, die Fluidität beeinflusst und das Risiko von Luftverschmutzung erhöht. Die Kontrolle der Werkstatttemperatur von 20-30 ° C, die relative Luftfeuchtigkeit zwischen 50% -70%, kann effektiv das Problem der Luftverschmutzung reduzieren.

Regelmäßige Wartung und Inspektion von Geräten

Die regelmäßige Inspektion und Wartung von Formen und Mischgeräten ist die Grundlage zur Verhinderung von Gasproblemen. Überprüfen Sie regelmäßig, ob die Auspufflöcher der Form reibungslos sind und ob die Dichtung der Mischmaschine gut ist, um sicherzustellen, dass die Ausrüstung immer im optimalen Arbeitszustand ist, um Gasbehinderungen effektiv zu vermeiden.